數控龍門加工中心作為高精度machining設備，潤滑系統是保障其穩定運行的核心環節之一。潤滑管路堵塞會導致摩擦副潤滑失效，引發部件磨損、精度下降甚至停機故障。為高效解決該故障，需遵循科學規范的疏通流程，兼顧故障定位準確性與操作安全性。
故障預判與停機準備是疏通工作的前提。當設備出現潤滑壓力異常升高、潤滑點油量驟減、系統報警等現象時，需初步判斷為管路堵塞故障。此時應立即執行停機操作，切斷設備總電源及潤滑系統動力源，避免高壓狀態下拆卸管路導致油液噴射。同時，需關閉潤滑站油箱出油閥，釋放管路內殘余壓力，準備好接油容器、扳手、吹塵槍等工具，并穿戴好防護手套、護目鏡等勞保用品。
精準定位堵塞點位是提升疏通效率的關鍵。首先查閱設備潤滑系統圖紙，明確管路走向及關鍵節點，重點排查折彎處、接頭部位及長期未清理的死角管路。可采用分段排查法，從潤滑站出口開始，依次拆卸各段管路接頭，通過吹塵槍向管路內通入壓縮空氣，觀察出氣狀態判斷是否堵塞。若某段管路出氣不暢或無氣，則可確定該段為堵塞區域。
針對性疏通操作需根據堵塞程度選擇合適方式。對于輕微堵塞，可采用高壓氣體反吹法，將吹塵槍噴嘴對準堵塞管路反向通氣，利用氣流沖擊力清除雜質。若堵塞較為嚴重，需將堵塞段管路整體拆卸，放入盛有專用清洗劑的容器中浸泡，待雜質軟化后用尼龍刷清理內壁，避免使用鋼制工具劃傷管路。對于頑固性堵塞，可采用專用疏通鋼絲緩緩伸入管路，配合清洗劑循環沖洗，直至管路通暢。
疏通后檢測與預防措施同樣重要。將清理后的管路復位連接，開啟潤滑系統進行試運行，檢測管路壓力是否恢復正常、各潤滑點油量是否達標。同時，需對油箱內潤滑油進行過濾或更換，清理過濾器雜質。日常運維中應定期檢查潤滑油品質，按周期進行管路清理，避免雜質積累導致再次堵塞，保障設備長期穩定運行。
